品管术语中英对照表
1、QC： Quality Control
品质管制（中）；品质管理（日）
2、QP： Quality Policy 品质政策
3、IQC： Incoming Quality Control 进料品管
4、PMI： Purchasing Meterial Inspeciton
采购物料检验，即美商公司对进料品管所采用统一的称呼。
5、IPQC：In-Process Quality Control 制程品管
英文IPQC亦可缩写为PQC。
6、QE： Quality Engineering 品质工程
为品管部门最高技术单位，亦为品质管辖统一技术中心。
7、QA： Quality Assurance 品质保证
为品管部门组织编制的一部分，由于时代演进变迁，消费者对品质意识的提升，追求产品使用性能之可靠性及满意度日趋明朗化，故品管部门顺应时代之需求趋势，许多企业公司将其改为品管保证部门，以强调品质保证从IQA、IPQA、OQA、QE均需达到可靠性保证RQA需求。
8、IQA： Incoming Quality Assurance 进料品质保证
9、IPQA： In-process Quality Assurance 制程品质保证
10、OQA： Outgoing Quality Assurance 出厂品质保证
11、RQA： Reliability Quality Assurance 信赖性品质保证
12、TQC： Total Quality Control 全面品质管制
13、CWQC：Company Wide Quality Control 全公司品质管制
14、TQA： Total Quality Assurance 全面品质保证
15、TQM： Total Quality Management 全面品质管理
16、AQL： Acceptable Quality Level 品质允收水准
17、PPM： Parts per Million 零件百万分之一的不良率
18、PPH： Production Per Hour 每小时生产量
19、ECR： Engineering Change Reguirement 工程变更需求
20、ECN： Engineering Change Notice 工程变更通知
21、R＆D： Reserch ＆ Development 研发
22、PE： Process Engineering 生技
23、IE： Industrial Engineering 工业工程
24、PC： Production Control 生管
25、MC： Meterial Control 仓管
26、MFG： Manufacturing 制造
27、PDCA： Plan计划，Do执行，Check查核，Action矫正
28、MRP： Meterial Reguirement Planning 物料需求计划
29、PR： Purchasing Requirement 采购需求
30、PO： Purchading Order 采购订单
31、MO： Manufacturing Order 制造命令
32、Specification of Quality 品质规格
33、Inspection Specification 检验规格
34、CR defect：Critical defect 严重缺点
35、MAJ defct：major defect 主要缺点
36、MI defect：Minor defect 次要缺点
37、Normal inspection： 正常检验
38、Tigtened Inspection： 加严检验
39、Reduced Inspection： 减量检验
40、Yield： 良品率
41、Defective Percentage： 不良率
42、Lot Rejected Percentage： 批退率
43、SPC：Statistical Process Control 统计制程管制
44、QFD：Quality Function Deployment 品质机能展开
是一种有系统的手法，从掌握顾客需求，将需求转换成代用特性，来订定产品或服务的设计品质标准，然后再将设计品质有系统的展开到各个机能零件或服务的项目的品质、以及制造工程各要素，或服务过程各要素的关系上，使产品或服务在事前，就能完成品质保证，符合顾客的要求。
45、Riliability Test： 可靠性测试
46、Life Test： 寿命试验
47、Drop Test： 落地试验
48、Vibration Test： 振动测试
49、Temperature/Humidity Test： 温湿测试
50、Hi-pot ＆ Insulation Test： 高压及绝缘测试
51、MTBF：Mean Time Between Failure 平均故障间隔。
是指故障马上修理之元件或系统之平均无故障时间，为之平均故障间隔。
52、Quality Indes： 品质指数
品质基本常识
一、基础篇
1、何为品质？
ANS：品质就是要符合既定规范及满足客户的需求，亦指达到制品的使用目的所具备的性能。
2、何为品管？
ANS：就是设定管制标准，运用统计技术与数据分析管理应用或进行一切
品质管制活动，以达成品质管理目标，即称之。
3、何为品质系统？
ANS：执行品质管理的组织架构、职责、程序、过程和资源等。
4、何为PDCA？
ANS：即戴明管理循环，所谓P(Plan)计划、D(Do)执行、C(Check)查核、A(Action)矫正。
亦即凡事先行计划，再按计划执行，执行后再予以查核，遇不妥处并作检讨修正，使原计划更趋完善，如此反复循环，持续不断改善运作，称之PDCA管理循环。
5、何为进料品管(IQC)？
ANS：就是采购人员向供应商下订单，厂商于交货物料件，进料品管人员依进料检验标准(图纸、检验标准及封样样品等)实施抽样或全检管制厂商交货品质称之。
6、何为制程品管(IPQC)？
ANS：IPQC人员负责对制程设计的工艺流程，检验站之地点及品质特性要求，转运规定（入库作业程序，物料搬运规定）、标准设计（产品标准、制造标准、管理标准、检验设备），标准之修改，均依QC工程图及检验标准加以验证管制之。
7、何为品质保证（QA）？
ANS：为提供适切之信心，以使一项产品或服务满足所设定之品质要求，所需建立之各项必要的规划性及系统性之措施，亦即QA人员负责针对完成品，依既定成品检验标准加以验证管制之，并对客诉问题点协助追踪与处理结案效果之确认。
8、何为品质工程（QE）？
ANS：为品管部门最高技术单位，亦为品质管辖统一技术中心。QE人员负责对产品开发图纸审查及试作样品，量试品质检试（含可靠性试验），意见反馈，并对IQC/IPQC/QA品质异常及客诉进行不良分析及建立防止再发对策，另以QIT群技作业以发挥团队协作改进专案品质问题的解决。
9、何为AQL？
ANS：Acceptable Quality Level品质允收水准，即物件依美军MIL-STD-105E抽检计划表，实施随机取样抽查检测，以发生不良数多少，占批量检验不良率百分比判定该批量允收水准抽样检查品质管制方法，称之。
10、何为PPM？
ANS：Parts Per Million零件百万分之一的不良率，即制程生产物件以6σ管制措施，产出百万分之一趋近于零（品质全良品）（不良品为零）的新品质管制方法，称之。
11、何为随机抽检？
ANS：在批量群体在不同分散批里，任意抽取检验样本数，称之。
12、何为SOP（Stamdard Operational Process）？
ANS：即作业指导书，为提供第一线作业者或操作者参照使用之，作业程序规范，以避免错误或人为失误，造成品质系统运作执行上偏差而无法达成品质经营目标和品质政策之要求。
13、何为SIP（Standard Inspected Process）?
ANS：即检验标准书，为提供第一线作业者或品管人员参照使用之检验程序规范，以避免错误或人为失误，造成品质系统运作执行上偏差而无法达成品质经营目标和品质政策之要求。
14、何为CR defect(Critcal defect)?
ANS：最严重缺点，即品质系统运作或产品检验之结果，导致功能全部丧失，亦或系统作业之运作或产品特性均有可靠度失败，安规违背，皆属之。
15、何为MAJ defect(Major defect)?
ANS：主要缺点，品质系统运作或产品检验之结果，导致局部功能异常或失 效，亦或系统作业文件品质运作或产品外观有重大瑕疵，难以让人接收者，均属之。
16、何为MI defect(Minor defect)?
ANS：次要缺点，品质系统运作或产品检验之结果，均能显见正常功能效果，但仍有不足作业上或产品上瑕疵，无法全面达成客户满意度者，均属之。
17、何为Yield?
ANS：良品率，是一种以中心思想以良品率出发点为基准，考量制程管制一次通过率，制程产出的产品率作控管之设定品质目标数据。尤以在半导体业界广泛被采用，自动化生产零组件业界亦采用之。
18、何为特准（特采）“CONCESSION、WAIVE”？
ANS：对于不符合规定之一定数量的材料，零组件或已制成的完成品，以书面批准采取全选择良品使用或加工后使用，亦或降低标准使用，甚至直接放行。
19、何为异常矫正管理？
ANS：根据发生了不良的结果，去回馈性报告并采取行动，实施防止再发措施，以达成品质改善管理目标，即称之。
20、何为ZD（Zero Defect）？
ANS：零缺点，就是工作零缺点，第一次就把事情做对。
21、何为自主检查？
ANS：作业人员自己检查自己的作业，自己确认其为正确无误，确实保证自己所作产品良好，绝对不把不合格品交给你的客户（下一个工程或下一个人）。
22、何为工作方法改善？
ANS：就是将工作中不方便或不满意的地方，寻求更容易与更佳的工作途径，以提高工作效率，且使工作者感到轻松愉快。
23、何为脑力激盪法（BRAIN STORMING）？
ANS：这方法被公认为思考法的始祖，为奥斯朋所创，是以下几个人为一组集体讨论，鼓励人员在（1）严禁恶意批评；（2）欢迎自由奔放提出构思；（3）重量不重质；（4）欢迎搭乘免费车；四项原则下，尽量提出新的构想，以谋求解决问题方法，便是所谓“脑力激盪法”。
24、何为5w1H法？
ANS：所谓五个W一个WH，是指为何、何事、何地、何时、何人及如何，也就是由六个方面探讨，发觉问题的症结，以使改进。
为何——WHY 何时——WHEN
何时——WHAT 何人——WHO
何地——WHERE 如何——HOW
25、何为“3S运动”？
ANS：所谓3S是指前述之标准化（SANDARDIZATION）、简单化（SIMPLI-
FICATION）、专业化（SPECILIZATION），因三者之第一英文字母均为S，故称为3S，亦即简单化+标准化+专业化=大量生产或高度生产力。
26、何为“7S运动”？
ANS：7S是指取整理、整顿、清扫、清洁、教养、力行、快步伐之七项罗马发间字首而由来的。它是标准化推动的起点，亦是导入ISO9000推行基本作业。
27、何为目标管理？
ANS：目标管理又称为成果管理，亦称标准管理，是由美国管理学者杜鲁克于一九五四年所提出的一种管理科学，其意义简单的说目标管理就是主管和部属共同订定目标，安排达成目标进度，同时对目标成果采取严格评核的一种管理制度。
28、何为顾客满意度？
ANS：简言之，就是“商品*服务*企业形象=顾客满意度”。
二、品质专业术语
1、.QCC（Quality Control Circle）品管圈
注解：品管圈是同一工作场所或相关部门五人以上十人以下，共同启发相互激励；并运用各种手法、技巧等、为达共同目标或解决问题，以全员参与方式继续不断的进行改善活动。
2、.QIT（Quality Improvement Team）品质改善小组
注解：针对专案管理，运用跨部门精英团队，结合小组成员智慧，运用脑力激盪方法，发拙并改进作业及产品上之缺失，以期达到提升工作品质，管理品质，产品品质，推展以品质为中心的自主品保作法，其为公司人力与资产效率计划里的一环节，可以说是为了改善品质所组成的“群力小组”。
3、.Reliability可靠度
注解：产品在规定条件下，及指定时间内，可执行所要求的功能的能力。
4、.Product Liability产品责任
注解：生产者和其他人员（分包商、代理商等），因产品或服务造成人员伤害、财产损害或其他伤害等，所应赔偿的责任。
5、.Reliability Test可靠性试验
注解：即可靠性决定试验，可靠性适合试验之总称。
是一种为达成客户满意度，对新产品开发及正货批量生产产品依规定条件下，及指定时间内进行各项要求的功能品质保证试验验证管制之，即为可靠性试验。
6、.Design Review设计审查
注解：在项目的设计阶段里对于性能、机能、可靠性等，一面考虑价格、交 期等，一面对设计进行审查谋求改善。在审查方面是由设计、制造、检查、运用等各领域的专家。
7、.SQC(Statistical Quality Control)统计品管
注解：由SHEWHART及美国军方于二次世界大战期间所发展出的统计品管技术。它包含（1）管制图基本技术；（2）抽样计划。
8、.SPC(Statistical Process Control)统计制程管理
注解：SPC=SQC+Quality Planning And Design它所强调的重点，除包含事后制程之品质管理外，并且包含品质策略的运作，使SPC与市场策略相结合，提升产品之竞争力。
产品安全与责任
一、产品责任
1、定义: 是指制造商或承销商对于产品，因有缺陷或品质低劣等问题造成消费者损失所应承担之行为。
2、责任行为之分类：①产品缺陷之改善；②不良产品之回收；③消费者损失之赔偿。
二、产品责任之兴起：产品责任之所以越来越受大家重视的原因如下述：
1、 人类生活水准之提高：因人类生活水准提高,尤其自1960年以后,人类生活在富裕环境中，故对生命之安全更加重视。
2、 传播事业的发达：因世界各国之传播事业发达，各国有关安全之研究报告或产品不安全的事故发生，均会很快速的传播各地，使各国政府与消费者均会注意之。
3、政府之立法：现代的工业均追求大量生产与大量消费，此结果厂商难免因一时疏忽而引起消费者重大损失，或因使用者不了解产品性能，在使用时引起事故，致使政府不得不出面立法干涉。
三、世界各国政府对（产品责任）要求之趋势：
1、有命令制造商与销售商收回不良品与危险商品之权力。
2、握有检查制造商设备之权力。
3、有透过大从传播媒体以警告某一特定商品之权力。
4、有给予违反法令者处以罚金（约五十万美金以下）及徒刑判决之权力。
5、有要求厂商退回消费者所付之货款之权力。
6、有要求厂商保持特定之产品资料之权力。
四、产品安全：
1、定义：制造厂商无论于产品之制造流程中或消费者使用中，皆应依制品或商品特性避免其危险与伤害事故发生。
2、目的： 广义而言，就是保障消费者的生命、健康与财产。
侠意而言，就是设计安全规格许可之产品，其产品安全性与特性均含有相当适度之保证，使之安全。
五、产品安全实施方式：
1、企划阶段的管制：
①与产品有关之安全法规研讨；
②新产品实际上会被如何使用？
③产品被误用时会发生什么问题？
④预定使用的材料是否有污染的问题？
⑤产品加工过程不完整是否会有污染产生？
2、研发阶段的管制：
①零组件经久变化检讨；
②寿命试验；
③安全性试验；
④耐燃性零件的检讨；
3、生产阶段的管制：
①制程中安全方面的检查；
②半制品加工方法的检查；
③制品分解检查（内部检验）；
④零件的检查；
⑤成品安全检查（外部检验）。
4、广告宣传的管制：
①说明书上有关安全问题是否充分验证；
②公司对外发生文章是否违反相关法令？
③宣传广告所提保证事项是否超过常理？
5、销售活动的管制：
①对产品销售教育是否作成条文而且确实实施？
②产品出厂到服务阶段的人员是否作适当的教育？
③市场销售抱怨是否处理迅速？
六、世界各国政府对产品安全要求之趋势：
一般先进国家对输入商品之安全性规定如下：
①不符合该货品之消费者安全规则者，如使用者之年龄层分界。
②未依规定附带安全证明或标示者。
③依规定手续被认定为明确危险性之消费者。
七、世界各国安全规格代字：
1、美国： U L（Underwriters’ Laboratories,Inc）
D H H S (Department of Heal thH and Human Service)
F C C (Federal Communications Commission)
2、加拿大：C S A (Canadian Standard Association)
H W C (Health and Welfare of Canada)
D O C (Department of Communication)
3、阿根廷：I R A M (Instituto Argentino de Recionalizacion de Materials)
4、澳大利亚：S A A (Standars Association of Australia)
5、澳地利：O V E (Osterreichisehen verband Fur Elektrontechnik)
6、比利时：C E B (Comite Electrotechnique Belge)
7、捷克：C N S (Urad Pro Normalixaci a Mereni)
8、丹麦：D E M K O (Danmarks Elektriske Materielkontrol)
9、芬兰：S F S (Suomen Standardisoimislutto r.y)
10、法国：U T E (Union Tecnique de Elecricite)
11、德国：V D E (Verband Deutscher Elektrotechniker)
12、意大利：C E I (Comitato Electrotecnico Italino)
13、日本：J I S (Japanese Industrial Standards Committee)
14、荷兰：K E M A (Naamolze Association tot Keuring Van)
15、纽西兰：N E S S (Standards Association of New Zealand)
16、挪威：N E M K O (Norges Electriske Materielkontroll)
17、南非：S A B S (South African Bureau of Standards)
18、西班牙：U N E (Instituto Nacional de Recionnlizacion del Trabajo)
19、瑞士：S E V (Schweizerischer Elektrotechnischer Verein)
20、英国：B S I (British Standards Institutio)
21、瑞典：S E M K O (Svenska Elektriska Material Kontrollanstalten)
八、一般产品之安全要求：针对MINIWHEEL 产品
1、材料品质：产品应力求以全新材料制造，如果使用再生材料则必须经精练处理，使材料之危害达到安全要求。依美国联邦规定所谓危险性包括：有毒物质、腐蚀性物质、刺激性物质、过敏性物质、压力产生质、放射性物质、易燃性物质。
就目前公司产品而言，所应注意之事项为有毒物质：因目前公司产品之材料具备表面涂断与胶类材料。表面涂料之重金属溶出量不得超过下列标准PPM（mg/Kg）：
铅（Lead-Pd） —————————— 90 PPM
砷（Arsenic-As）————————— 25 PPM
锑（Antimony-Sb）———————— 60 PPM
钡（Barium-Ba）————————— 500 PPM
镉（Cadmium-Cd）———————— 75 PPM
铬（Chromium-Cr）———————— 60 PPM
汞（Mercury-Hg） ————————— 60 PPM
硒（Selenium-Se）————————— 500PPM
2、噪音刺激： 产品不得产生瞬间音压超过138DB（分贝），此噪音是距音源表面25CM的位置量测。当因压超过138DB必须有警告标示。
3、小物件： 指产品之配件（或指可被取下的，分离的或产品破裂之碎片）或尺寸较小之元件，依ASTM963-96之规定，凡可以完全被放置于直径31.7mm，高57.1mm,斜角45度,底高25.4mm之圆筒状的小物件测试器内者,即符合小物件之条件。产品中有危险小物件者不适宜36个月以下使用，以避免儿童吞食或吸入产生危险。若产品适合3岁以下儿童使用，其产品及包装上须标示由成人组装，且包装上须标示并说明打开包装及未组装前的注意事项。
4、可触及之边缘：产品适用于8岁以下儿童，不得具有可触及之锐利边缘。若产品由成人组装，则包装上须标示并说明打开包装及未组装前的注意事项。
5、潜在性之锐利边缘：产品适用于8岁以下儿童，制造商或经销商必需作足正常操作下的寿命试验，于寿命试验后产品不可有锐尖点、锐利边缘及小物件之形成脱落。
6、不正常使用测试：制造商或经销商必需作不正常使用测试乃在模拟产品经由摔、掷及其它可能性之行为，其被认为是合理而可预见之不正常使用所显露出之机械性伤害，如：锐尖点、锐利边缘、小物件之脱离、破片、碎片等。
试验项目：①冲击试验；②落下试验；③翻滚试验；④压缩试验；⑤拉力试验；⑥扭力试验。
7、金属材质产品：可触及之金属边缘包含洞或细长之槽孔等，不得具有危害性之毛边或斜边，若具有危害性之毛边或斜边则须经卷边、折边、滚边之处理。或以其它配件覆盖保护。
8、可触及之尖点：产品不得因结构关系而产生可触及或潜在性之危害尖点，若危害性尖点为产品之功能特性或预定为成人组装时则包装上须标示并说明打开包装及未组装前的注意事项，并须加注警告标示。
9、包装薄膜：本规定是在避免薄包装薄膜所产业这窒息危险，因此柔软性包装薄膜厚度至少为0.0381mm以上。收缩膜之厚度小于0.0381mm者，于消费者打开包装时应可立即破坏。
10、绳索与松紧带：本规定是在减少可触及性之绳索与松紧带所产生之缠绕及窒息危害。
绳索与松紧带包含连系于产品者，预期供18个月以下儿童使用。其绳索或松紧带在2.25公斤拉力下其长度须小于305mm。若绳索与松紧带会纠结(或附有珠子)或形成一个环状，所形成的环状周长须小于356mm。
11、折叠机构：产品设计若有折叠、扶手、支柱之功能，则必需有安全上止档或锁紧装置以避免产品装置之不预期的突然塌或移动，或必需具备有足够之间隙以保护手臂、手指之装置以避免产品塌陷或移动时所产生之割伤或压伤。
八、抽样与检验
1、抽样：
①抽样之定义：从母群体中取出构成群体的单一个体。
②抽样之目的：以各式抽样手法进行了解母群体之品质概况；降低品质成本。
③抽样之原则：抽样时应以随机化作为抽样进行之原则。但要达到随机化抽样的目的须将每件产品充分混合，方可达到随机的目的，因此达到随机抽样的目标不是太困难就是成本太高。因此进行随机抽样时，通常使用乱数表或应用骰子来决定乱数亦可。
2、抽样方式：抽样方式可分为下列四种：
①简单随机抽样：指在抽样方式中不论在任何条件下，母群体之任何部分皆有同等机会被抽取为样本，但在实务中，不易达成，因成本太高。
②系统抽样：所谓系统抽样是指每隔一段时间或一定距离，从母群体中
抽取样品的方法。成品出货检验即可使用此种抽样方式。
③分层抽样：所谓分层抽样就是将母群体分成若干层，再从各层内随机样的一种方法。分层抽样法必须先了解影响母群体之品质因素是什么，根据这些因素分成若干层，分层抽样应尽量做到组内变易均匀，而组间变易加大。
1、甲 甲 甲 甲……甲
2、乙 乙 乙 乙……乙 分为三层，从各层
3、丙 丙 丙 丙……丙 中抽取样品。
④分群抽样：所谓分群抽样就是将母群体分成若干区域，然后再随机选取数个区域进行全数检查这些区域之品质状况。
1区 2区 3区
甲 甲 甲 甲 甲 甲
乙 乙 乙 乙 乙 乙
丙 丙 丙 丙 丙 丙
在此3区中随机抽取一区进行检验，如随机抽取得第3区，则第3区做全数检验。
分层抽样法乃尽量使组内变易加大，组间变易数变小。
上述之分层抽样即可运用于制程检验管制；分群抽样即可运用于成品检验管制。
3、抽样手法：抽样手法可分为：单次抽样、双次抽样、多次抽样、逐次抽样。
①单次抽样：单次抽样也叫一次抽样，即以一组样品检验，根据其检验结果、不良数或缺点数在合格判定数内则允收该收，若超出合格判定数则拒收该批。
②双次抽样：双次抽样也叫 二次抽样，即第一次抽样时可以判定允许、拒收或保留该批；另作第二次抽样，由第二次抽样结果决定该批是否允收或拒收。
③多次抽样与逐次抽样：多次抽样与逐次抽样乃由双次抽样延伸而来，即抽样次数可能在三次以上。
4、抽样计划：
⑴抽样的型式：分为规准型抽样、调整型抽样、连续生产型抽样、选别型抽样共四种，
①规准型抽样：抽样依据JIS Z 9002、JIS Z 9003、JIS Z 9004、JISZ9009、JIS Z 9010等五种。
②调整型抽样：抽样依据MIL-STD-105D、MIL-STD-414、JIS Z 9011等四种。
③连续生产型抽样：抽样依据有CPS-1、CPS-2、CPS-3等三种。
④选别型抽样：抽样依据JIS Z 9006、DOGGE ＆ MOMING等二种。
⑵调整型抽样计划-MIL-STD-105D名词解释：
①批量：接受检验之母群体的数量。
②AQL： 即允收水准，英文全名Acceptable Quality Level，其意义为受验批中之抽样数所能忍受之最大不良数或缺点数。在抽样表中所列AQL值由0.010-1,000，而一般工商业所使用之范围为：0.4%-2.5%。
③检验水准：检验水准与批量有很大的关系，由此二者，可决定样本代字大小(Code Letter)，并取得样本大小。
一般水准有二类：一般检验水准及特殊检验水准。
A、 一般检验水准有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 三级，通常采用一般检验水准Ⅱ，不须太高判断力者用Level Ⅰ，须较高判断力者用Level Ⅲ。
B、 特殊检验水准有S-Ⅰ、S-Ⅱ、S-Ⅲ 三级，此种检验水准适用于相对之小样本而且容许较大抽样风险。
④样本代字(Code Letter)：抽样表中查出批量与检验水准相交之英文代字。
⑤检验程序：即进行检验时所采用的方法，其方法有正常检验、加严检验与减量检验三种。在这三种方法中又可分为单次抽样、双次抽样、多次抽样与逐次抽样等。
5、抽样程序：决定品质之条件(严重缺失/轻缺点)→决定允收水准→决定检验水准→选取样本代字→决定检验程度→决定检验方法。
6、MIL-STD-105D之使用：另外说明。
7、检验程度之转换：
①检验开始时第一批次采用正常检验，除非权责主管另有指定。
②由正常检验转换为加严检验：连续五个送样批中有二批被拒收时。
③由加严检验转换为正常检验：连续五个加严检验送样批全部被允收。
④由正常检验转为减量检验：连续十个送样批全部被允收，或者总缺点或不良数小于减量检验的界限个数，请见附表一；使用双次或多次抽样时，必须包含所有抽样之样本数，而非仅批第一次之样本。
⑤由减量检验转为正常检验：有一批被拒收、生产不稳定或停滞时、其它情形，权责主管认为适宜正常检验时。
8、检验：
①检验之意义：所谓检验是指将某些特性与某一个标准进行比较或评估其品质，这里所谓的评估也就是检验行为。
②检验之目的：检验的主要目的在于决定产品是否合乎规格标准。
③检验之原则：检验应依检验计划或规范进行比较、评估、判定、记录、统计、分析、回馈。
9、检验计划：检验计划通常包括检验规范、设备购置、成本预估、空间、场所设计、文件处理等。检验计划应与产品开发决定之同时进行。
①检验规范：包含流程图、检验项目、检验方法与步骤、判定标准、图示辅助说明、仪器使用说明等。
②设备购置：使用设备之购置应考虑其适用性与扩充性。
③成本预估：包括设备购置、人员训练、非生产性作业等诸项成本。
④空 间：包含生产作业、厂内搬运、厂内储存等之空间考量。
⑤场所设计：应考虑其生产作业之顺畅性、产品特性之须求，如：无尘室、静音室等，与场所安全性。
⑥文件处理：文件之表述应明确，且适用性应尽量含盖相关单位，文件之流程应书面化并公告之。
10、检验作业条件：
⑴进料检验：
A、规格承认书：①承认书应由研发单位进行初审通过，并经单位负责人签章。
②承认书初审通过后，须经由品管进料检验单位初审，并经单位负责人签章后，规格承认书方始生效。
③规格承认书须存档于进料检验单位并统一妥善保管。
④承认书之内容更新或修改，应由研发单位以书面通知，旧资料一并收回并销毁，其承认程序应依①-③进行。
B、标准样品： ①标准样品应与规格承认书一并进行工程承认，并于标
准样品贴承认标签，并经研发单位负责人签章。
②标准样品经过研发单位承认通过后，须经由品管进料检验单位复审通过，并经单位负责人签章后，标准样品方始生效。
③标准样品一览表，标准样品应依类别之不同订定更新日期以达样品标准化。
C、零组件检验基准书：①基准书应依规格承认书之资料进行检验项目
选择。
②检验项目之选择应依产品实际须求与检验能
力明确表述。
③检验项目之规格变更、增加、删除应知会相关单位与单位主管并经由单位主管同意后记录于规格承认书，旧零组件检验基准书同时一并收回作废。
D、进料检验流程图：进料检验作业程序应依流程图之规定进行。
E、原物料检验单：原物料检验单应依零组件检验基准书之内容进行记
录并判定之。
F、检验贴纸：①分为允收、拒收、特采三种，颜色分别为绿色、红色、黄色。
②进料检验完成后，应依判定结果贴附于材料包装明显处。
③检验贴纸内容应确实填写。
G、进料检验登录表：零组件或材料在进入进料检验程序前皆应进行登录以防漏检，并依登录内容进行检验规划。
H、不合格物料联络单：检验后判定为不合格批时，应依原物料检验单之记录进行统计分析并以此单知会采购单位与供应商进行沟通改善。
⑵制程检验：
A、制造流程图：①制造流程图应由制造单位或工业工程单位提供。流程确认后须经单位主管签章。
②制造流程图经制造单位或工业工程单位签章后，须送品管单位经由QE进行协调，确认制程品质后由单位主管签章。
③制造流程图须存档于制程检验单位，并统一妥善管理。
B、作业指导书：①作业指导书应由制造单位或工业工程单位提供。流程确认后须经单位主管签章。
②作业指导书亦须经由QC人员进行审核通过后，由品管单位主管签章方始生效。
③作业指导书须存档于制程检验单位，并统一妥善管理。
C、首件检验报告单：①生产线每日开线后第一台产品，应由生产线领班进行首件检验，检验通过后由制程检验单位进行复审，或直接由制程检验单位进行检验。
②执行作业品质稽核时，应于巡回检验单作详实记录、签章，检验单应由制程检验单位与制造单位各自存档并妥善处理。
⑶成品检验：包括线上成品抽样检验和成品出货检验。
A、制造令单：亦称为制令单或制造工单及工单，若为线上成品抽样检验，检验人员应依此单所订定之制造时间执行检验作业。
B、出货通知单：检验人员应依此单之出货日前进行抽样检验。
C、检测流程图：检验人员应依流程图逐项检验。
D、检验步骤：检验人员应依检验步骤落实检验工程。
E、工艺标准：检验人员应依工艺标准进行品质判定。
F、产品配备表：检验人员应依制造令单内容进行产品配备表与检验品之比对。
G、检验报告单：检验结果应确实记录于检验报告单并判定之。
H、异常处理对策单：检验结果连续判退或某一不良项目持续产生时，应以此单知会相单位并研讨分析改善。
⑷品质保证：
A、寿命试验统计表：QA人员应对产品主要元件与成品进行寿命试验，
并进行试验结果统计与判定。
B、产品稳定度记录表：成品进行信赖性试验时，应记载其试验过程中各项特性之稳定性。
C、包装及运输容器试验报表：产品应依客户要求或国际标准进行包装容器之各项试验；如：落下试验、震动试验、冲击试验等。
D、信赖性试验记录表：产品应依客户要求或国际标准进行各项试验，如温度储存试验，温度操作试验、高度试验等。
E、试验报告：QA人员应对各类统计表或记录表进行统合分析并提出改善方案。
F、客户抱怨登录表： QA人员应对客户别、产品别，无论是书面抱怨、
口头抱怨或其它方式之抱怨，予与查询并确实记录之。
G、客诉回修分析表：QA人员或产品维修人员应对客户退回不良品进行维修并分析造成不良之因素，以利品质改善，并将分析结果回报相关单位。
H、客诉回修品统计表：QA人员应依据客诉回修分析表之结果依客户与产品别进行统计，以利品质之检讨与改善。
I、产品安全诉求表：QA人员应与QE单位共同进行产品之安全性审核。
⑸品质工程：
A、管制图：QE人员应对各项品质资料制定管制图之管制界限与统计，依管制图之判读结果对相关单位提出警迅，并督导相关单位提出分析结果与改善方案。
B、新产品稽核报告单：QE人员应对研发之工程样品进行各类工程品质稽核，提出测试结果与改进建言。
C、异常处理对策单：对于影响产品品质之任何异常现象，应反应至相关单位，如：工作环境、储存环境、仪器设备等。
D、产品安全诉求表：QE人员为主导，以QA人员为辅，共同进行产品之安全性审核。
E、人员训练计划书：人员教育训练应依工作状况编排，至少每隔六个月执行一次。
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